近日，记者从中国科学院青岛能源所了解到，该所开发的高温煤焦油加氢生产液体燃料中试装置一次开车成功，为煤制油开辟了新路径。

该所开发的串联式全加氢工艺技术，攻克了高温煤焦油深度炼制及高端化工产品开发的上下游“炼化一体”发展瓶颈，填补了国内利用煤焦油重组分生产大密度、低凝点液体燃料的空白，为特殊应用场景下燃料的低成本、大规模生产提供了技术支撑。

据介绍，焦化产生的煤焦油属于炼焦副产物，产量大且富含多环芳烃，非常适合生产低凝点液体燃料。当前国内煤焦油转化利用技术主要集中在中低温煤焦油，与中低温煤焦油相比，高温煤焦油密度大、黏度高、终馏点较高，含胶质、沥青质等重组分及氮、硫、氧等杂质，加氢难度较大，易导致催化剂失活，技术亟待突破。

青岛能源所多相催化转化研究组基于煤焦化副产的高温馏分油的分子结构的特殊性，围绕高温煤焦油杂质脱除、催化剂抗结焦性能提升、反应器进行创新设计攻关，开发了加氢预处理—加氢精制—加氢开环的串联式全加氢工艺，配套使用的非贵金属加氢预处理催化剂、加氢精制催化剂和酸性适中的选择性加氢裂化催化剂，实现了富含多环芳烃劣质原料深度转化生产高品质、清洁煤基液体燃料。

该所相关负责人介绍，该技术历时7年，从实验室开发到百吨级小试，初步完成催化剂研发、工艺优化和产品测试。之后，该所与企业合作搭建千吨级中试评价装置，并以精制洗油为原料，实现中试装置一次性开车成功。此次开车的中试装置生产的产品密度超过0.83g/cm³，凝点低于-60℃，非常适合用作交通运输燃料及调和组分。