近日，刘化化工公司年产6万吨三聚氰胺装置投料试车成功，顺利产出合格产品。这是继8月25日熔盐炉点火烘炉后，该装置打通全部流程的关键一步。

这套装置依托靖远煤电清洁高效气化气综合利用项目的自产尿素实现就地转化，配套建设了尿素、硝铵溶液尾气回收系统，三聚氰胺尾气与稀硝酸反应后用于生产硝铵，形成闭路循环。热负荷最大的熔盐炉设置了低氮燃烧减排设施，在工艺路线上兼顾了能效与排放控制。攻坚团队此前聚焦熔盐换热、载气冷气循环、催化剂流化及尾气回收等环节反复校验，完成了单机试车、联动调试、烘炉升温到物料循环的全流程准备工作。

装置由四川能投建工集团设计研究院有限公司承担详细工程设计，十三化建负责管道安装与电气仪表调试。

该项目整体规划总投资约54.25亿元，选址白银高新技术产业园银东工业园，占地839亩，以靖远煤为原料，采用粉煤加压气化技术，一期形成合成氨30万吨、尿素35万吨、甲醇4万吨、三聚氰胺6万吨及尿素硝铵溶液5万吨的年产能。

三聚氰胺装置的投运，在技术上贯通了“煤—合成氨—尿素—三聚氰胺—硝酸铵”链条，自产尿素不再需要外运中转即可直接进入下游工序，物料储运环节大幅压缩。产品方向覆盖防火板材、特种涂料、环保胶黏剂及改性塑料等领域，属于当前煤化工向精细化工延伸中附加值较高的品种。