日前，抚顺石化公司重整及加氢装置炼油结构优化项目锦西石化100万吨/年重整装置拆除现场。CPECC第一建设公司吊装团队成功将重达307吨、长61.37米的重整反应器，从39.5米高的反再框架内顺利吊出放倒。整个作业历时2小时，其中反应器与框架间的最小间隙仅200毫米，全程零碰撞，这一节点标志着该项目利旧重要设备拆除工作全部结束。

据介绍，本次吊装的成功，得益于“智慧吊装、精准吊装、风险控制”三大支柱的深度融合。

吊装作业面临的首要难题是场地极度受限。反应器深嵌于39.5米高的反再框架内，周边紧邻正在运行的生产装置和遍布拆除场地的巨型钢结构，可供起重机站位和回转的空间极为有限。传统吊装方案根本无法直接展开。项目团队引入“智慧吊装”理念，通过全过程数字化模拟与动态优化，对平面布置进行持续迭代。反复调整1250吨主吊与400吨抬尾吊车的站位坐标、回转角度，最终在“螺蛳壳里做道场”般狭小的区域内，找到了最优的起重机吊装平面布置方案，真正做到“纸上推演千百次，现场只做一次成功”。

本次作业最惊心动魄的环节，是反应器从反再框架中转出的那十几分钟——设备与框架结构之间的最小间隙，仅有200毫米。对于一台307吨、61.37米长的巨型反应器而言，这意味着几乎没有容错空间。为了实现这200毫米的精准通过，项目团队采取了多重控制手段。首先，吊装工艺选用“直接提升法”，由CC6800型1250吨履带式起重机主吊将设备提升离开基础转出框架。其次，采用了“单主机递送法”的反向工艺将设备顺利放倒，全程零刮擦、零碰撞，精准吊装，毫厘不差。

在大型设备吊装中，风险控制从来不是一道“附加题”，而是决定成败的“必答题”。本次作业紧邻正在运行的生产装置，装置内介质多为易燃易爆物质，稍有闪失就可能引发灾难性后果。同时，高处作业、起重伤害、物体打击等风险交织叠加，安全管控难度极大。该项目团队本着“风险预控、措施到点、责任到人”的原则，针对吊装全过程中可能出现的各类危险源，系统制定了43项具体安全措施，涵盖作业准备、设备检查、人员资质、现场隔离、应急响应等全部环节。

随着这台307吨重整反应器的安全放倒，抚顺石化重整及加氢装置炼油结构优化项目中最难啃的“硬骨头”被成功拿下。至此，从锦西石化拆迁利旧的所有重要设备——包括此前已完成拆除的四合一加热炉对流室大型模块、各类塔器、容器等——已全部完成拆除及运输准备工作。