中国石油大学(华东)重质油全国重点实验室绿色能源化工团队近日将其开发的废润滑油全加氢净化绿色再生技术授权给重庆润宇新能源有限公司，建设10万吨/年工业示范装置。该团队负责人柴永明教授介绍，该技术再生油收率超98%，比常规技术高15个百分点，在再生油收率和装置连续运转周期方面达到国际领先水平。

据统计，我国每年产生的废矿物油总量高达3000万吨，其中废润滑油800多万吨。废润滑油具有毒性、易燃等危险特性，容易污染土壤、水体、大气等，危害人类和环境，但其除了含有2%~5%的变质物外，其余的95%~98%都是润滑油基础油组分和轻质油品，再生利用价值高。

“全加氢工艺是未来废润滑油资源化利用的最佳路线。”柴永明表示，废润滑油的再生利用是我国建立健全绿色低碳循环发展经济体系、提高资源循环利用率的重要途径，但国内主流废润滑油再生技术回收率低，仅为80%~85%，且品质差、利润率极低、无法长周期稳定运转，同时存在次生污染、资源浪费等现象，技术淘汰率高。国外废润滑油再生工艺大部分采用“预处理—蒸馏—加氢精制”工艺流程，为国内提供了很好的借鉴，但对润滑油的来源和构成有严格的要求，在国内使用受限。

为推动废润滑油再生行业技术升级和产业变革，近年来，柴永明团队通过工艺方法创新、关键催化剂研发与核心装备开发，创制了悬浮床加氢净化预处理耦合固定床加氢精制新工艺，实现了废润滑油全馏分中杂质的深度连续“净化”，彻底解决了制约废润滑油再生产业的“卡脖子”难题。

柴永明介绍，该工艺包含三项关键核心技术：一是悬浮床加氢预处理技术，能够高效脱除废润滑油中钙、镁、铁、硅、氯等金属、非金属杂质和添加剂；二是配套开发的分散型纳米催化剂，具有非常好的低温加氢活性，可实现各类添加剂、胶质、沥青质的高效转化，有效抑制换热器、加热炉结焦等问题；三是无害化处置技术，实现了废气、废水零排放和废渣最少排放。

据悉，该工艺技术正处于规模化推广应用阶段，已经成功应用于新疆聚力环保科技有限公司5万吨/年工业示范装置，目前运行稳定。该公司相关负责人表示，这是国内首套废润滑油全加氢再生技术，实现了废润滑油规模化、资源化、高值再利用。

中国科学院院士徐春明表示，该工艺再生率高、运转周期长、环境友好，彻底将废润滑油“吃干榨净”，破解了行业痛点，实现了资源化利用。