近日，我国首台套丁二烯法己二腈工业化生产项目——中国化学工程天辰齐翔新材料有限公司20万吨/年己二腈装置全面达产。

在尼龙66产业圈里，己二腈始终是绕不开的“咽喉”级原料，甚至被同行称为产业链的“命门”。这种被誉为尼龙66“面粉”的关键材料，直接决定了下游产业的命脉——要知道，作为高性能聚合物的尼龙66，看似颗粒细小却藏着惊人性能：米粒大小的颗粒能拉伸2公里不断裂，指甲盖大小的玻纤增强制品可承受1吨压力而不塑性变形，阻燃级产品遇明火10秒内即可自熄。

该项目采用中国化学工程自有技术，打破国外垄断、解决“卡脖子”难题。自项目投产以来，中国化学工程系统梳理全流程瓶颈，聚焦反应器效率提升、精馏分离等关键环节，推进技术革新与工艺优化，通过百余项技术改造破解装置运行难题。在日前进行的72小时满负荷性能考核中，己二腈装置各项关键技术、经济指标均达到或优于设计值，产品质量稳定可控，系统运行平稳高效。这一重要里程碑的达成，标志着己二腈装置全面转入高效稳定运行新阶段。。

天辰齐翔新材料项目总投资达227亿元，其中一期项目投资104亿元，二期项目投资123亿元，两期项目均被列入“省重大项目”。

2019年8月，天辰齐翔100万吨/年尼龙66新材料产业基地项目奠基，项目规划规模为年产100万吨尼龙新材料、50万吨己二胺、50万吨己二腈并联产50万吨丙烯腈。

项目一期项目占地1800亩，主要建设20万吨/年己二腈、20万吨/年尼龙66成盐及切片等装置。目前一期项目已完成。

此次天辰齐翔采用的丁二烯直接氰基化法，正是目前全球最主流、最先进的工艺路线——上世纪70年代由杜邦开发，因其原料成本低、能耗低、工艺路线短，且产品质量好、收率高，占据了全球65%~70%的产能。

这套工艺的核心逻辑可分为三步：第一步，丁二烯与氢氰酸在高温、催化剂作用下生成3-戊烯腈和2-甲基-3-丁烯腈，未反应的丁二烯经减压回收后循环利用，两种产物通过精馏分离；第二步，将分离出的2-甲基-3-丁烯腈异构化为3-戊烯腈，最大化目标中间体产量；第三步，3-戊烯腈再次氰化生成己二腈，最终经精制得到合格产品。整个流程实现了原料的高效利用与产物的精准控制，尽显工艺先进性。

其中，二期项目占地1300亩，主要建设30万吨己二腈、30万吨的己二胺等装置。

己二腈的国产化突破，绝非单一装置的成功，更是我国高端新材料产业自主化进程的重要里程碑。随着原料供应的稳定，下游尼龙66在高端制造领域的应用场景将进一步拓宽，产业链上下游的协同创新也将迎来新机遇。

天辰公司从2011年开始进行大量的研究实验，开发出拥有自主知识产权的丁二烯直接氢氰化法合成己二腈技术，并于2015年9月28日通过中国石油(9.900, -0.11, -1.10%)和化学工业联合会组织的科技成果鉴定，技术水平达到国内领先水平。

随后进行50吨/年己二腈中试、2000吨/年己二腈全流程中试，为工业化示范装置建设奠定了良好的基础。