近日，鞍钢集团全球首套绿电绿氢流化床氢冶金中试线实现造粒、制氢、还原全工序贯通，成功产出金属化率达95%的合格直接还原铁。这标志着我国在氢冶金技术领域实现从实验室研发到中试验证的关键跨越，为钢铁行业破解“双碳”转型难题提供了自主可控的“中国方案”。

记者从鞍钢集团氢冶金项目媒体沟通会上了解到，此次投产的绿电绿氢流化床氢冶金中试线项目，由鞍钢集团、鞍山钢铁、中国科学院过程工程研究所、中国科学院大连化学物理研究所和上海大学共同开发。项目总投资1.8亿元，占地1.1万平方米，由风（光）电耦合电解水制氢、造粒固结、流化床氢气还原及公辅四大系统构成，核心设备国产化率达100%。项目于2021年7月五方签署合作协议启动研发，2022年9月正式开工建设。截至今日，该项目已经实现连续稳定运行并进入投产阶段，填补了全球绿电绿氢流化床氢冶金中试技术的空白。

作为钢铁行业深度脱碳的核心技术，该项目从源头重构了炼铁生产链。与传统高炉长流程炼铁依赖焦化、烧结等高碳排放环节不同，这套中试线以绿电为能源、绿氢为还原剂，通过“绿电制氢——绿氢还原”短流程，将普通品位铁精矿转化为高纯度直接还原铁。全球首套绿氢流化床直接还原铁工艺流程，成功实现了二氧化碳的近零排放，打破了国外在氢冶金高端技术装备领域的垄断，可复制、可推广的特性将加速全行业从“碳冶炼”向“氢冶炼”的转型。

此外，项目产出的直接还原铁杂质含量低，能满足新能源汽车电机用钢等高端材料需求，为“绿钢”认证奠定基础。未来，鞍钢集团还将以此为基础，集成近零碳电炉等装备，对接汽车、家电等下游企业，打造“绿电制氢——绿氢冶金——绿钢应用”的绿色供应链，并推进50万吨/年流化床炼铁工业化示范项目。随着该项目进入稳定投产阶段，我国在全球氢冶金技术竞争中成功抢占制高点，为世界工业深度脱碳贡献了“中国智慧”，推动钢铁行业向高端化、智能化、绿色化发展迈出坚实一步。