近日，随着首批双酚A合格产品顺利包装下线，吉林石化公司24万吨/年双酚A装置一次开车成功。
该装置引进贝吉尔公司离子交换树脂法工艺，采用两段式加合物结晶提纯技术，产品纯度达99.95%，满足包括光学级聚碳酸酯生产商在内的所有下游用户对高品质原料的需求。项目于2023年6月9日开工建设，历时近两年，累计完成混凝土浇筑22403立方米，钢结构安装4653吨，电气、仪表及设备安装3080台套，于2025年4月30日顺利中交。
作为中国石油首套双酚A装置，该项目建成投产填补了集团公司在该产品领域的空白，对吉林石化公司进一步延伸“丙烯—苯酚/丙酮—双酚A”产业链、加快从“炼油向化工、化工向材料、材料向中高端”转型具有重要意义，在推进完善“炼化生精材”全产业链布局中将发挥承上启下的关键作用。
该装置在中国石油内部无成熟开车先例，也无现成运行经验可借鉴。苯酚原料及双酚A产品均具有高凝点特性，对系统温度管控、管线伴热、物料输送条件要求极为苛刻。面对困难和挑战，公司、工厂成立工作专班，高质量完成试车方案编制、人员培训与多轮桌面推演，坚持每日例会制度，干部全程下沉一线、靠前指挥，管理人员、技术骨干、岗位操作骨干全员24小时驻守，紧盯装置运行每一环节、每一组参数、每一处节点。
开车过程中，严格执行“人随物料走”原则，严格落实安全风险分级管控与隐患排查治理机制，从严执行作业许可、工艺纪律与操作标准。实行网格化管控，以战代练、以练促学，全面提升全员技术水平和实操能力。员工配齐巡检“五件套”，精心监盘、精细巡检、精准操作，细化高凝点物料防冻防凝、防结晶、防堵塞专项管控措施，精准调节温度、压力、流量及物料配比，反复优化工艺运行参数，逐项破解了高凝点物料管控等一系列技术难题。
依托先进工艺技术与全流程精准控制，24万吨/年双酚A装置从5月12日9时投料到生产出合格产品仅用时4天。