近日，从中国石化新闻办获悉，我国首套全链条国产化溶液法10万吨/年POE（聚烯烃弹性体）工业化装置在天津石化进入联动试车关键阶段。
该成套技术是在茂名石化5万吨/年首套完全自主知识产权POE工业示范装置顺利开车运行的基础上，实现了对“催化剂+工艺技术+装置设备+自控系统”全链条国产化升级完善。同时，中国石化正加速推进镇海炼化10万吨/年POE装置建设，标志着国产化溶液法POE生产技术已进入全面扩能阶段。
POE被誉为“工业黄金”,在光伏、新能源汽车等多个战略性新兴产业中发挥着关键作用。我国POE消费量从2021年的64万吨，增长至2025年的111万吨?，年均复合增速超过14.7%，成为全球最大的POE消费市场之一，约占全球POE消费市场的38%。然而，由于极高的技术壁垒，我国POE产品长期依赖进口，2025年进口依存度约76%。
国内POE产业形成溶液法、气相法和超临界法三大技术路线并行，不同路线在技术特性、产能规模、盈利水平上呈现显著分化，适配不同市场需求。一是溶液法，是全球主流路线，因其技术成熟度与产品适配性成为全球头部企业首选，核心优势在于牌号（即产品型号）齐全、性能稳定，当前国内已投产及规划产能中占比超70%，但投资强度大、能耗较高；二是气相法，是国内自主创新的差异化路线，该路线无需溶剂、能耗仅为溶液法的60%，生产过程绿色环保，产品挥发物含量低，契合低碳政策导向，成本优势显著，但受限于工艺特性，高端牌号拓展能力较弱，当前主要聚焦中端光伏胶膜与汽车改性市场；三是超临界法，产品纯度高、高端溢价明显，适配高要求的光伏组件与医疗耗材场景，但存在产能规模小、原料纯度要求高导致成本偏高的问题，市场应用场景相对受限。
中国石化发挥大兵团作战的优势，自2012年起，组织北京化工研究院开展相关研究工作，随后又进行了工程化技术开发，突破催化剂、聚合工艺等多项技术及工程难题。特别是自主研发的茂金属催化剂活性高、成本低，结合工艺条件控制，可实现不同结构性能POE产品的稳定生产，自主开发的脱挥技术可保证产品VOC含量低,气味等级为行业领先水平。此次进入联动试车阶段的天津石化POE装置设备国产化率提升至99%，促进了高性能合成材料关键装备国产化水平提升，实现了POE技术全面自主可控。
中国石化表示，未来随着天津石化、镇海炼化POE装置投产，其将具备25万吨/年的POE产能，将助力我国POE产业自给率提升约23%，推动POE进口依存度降至53%左右，国产化进程将迈过关键分水岭。