日前，远安吉星化工磷基新材料产业园内，管道纵横交错，储罐林立如阵，一辆辆罐车忙着把黄磷运往下游企业。近日，吉星化工年产5.3万吨黄磷技改项目顺利投产达效，标志着企业向绿色化、智能化方向不断迈进。
该项目颠覆了传统黄磷生产模式，将自动配电、自动进料、自动配气等新技术运用到项目中。“经过技改，黄磷的产能从2.5万吨/年提升到5.3万吨/年，而且整体清洁生产水平达到国内黄磷行业领先标准，与其他黄磷生产企业相比，用工数量减少50%。”吉星化工公司总经理屈满意说。
电炉是黄磷生产的核心装置，此次黄磷技改项目新增了2台黄磷电炉。在3号电炉炉面车间，50摄氏度的高温扑面而来。磷矿石在电炉里经过1500摄氏度高温还原反应后，形成磷蒸汽，再经过多道程序加工后变成黄磷。
“新电炉自动化程度更高了，以前一台电炉要两个人现场管理，现在一个人能管理两台电炉。”吉星化工公司黄磷班组区域负责人谭道炎介绍，一台电炉日产黄磷由21吨增长至50吨，生产效率大大提升。
黄磷生产过程中产生的黄磷尾气，含有氟、磷、硫等元素，对尾气锅炉的腐蚀性较强。吉星化工通过煤气净化技术，使尾气更纯洁，每台电炉的使用寿命可从一年提升至三年。
“没有绝对的废物，只有放错位置的资源。”在磷基新材料产业园，吉星化工通过技改实现了资源利用最大化。
磷泥是黄磷生产过程中产生的一种固体废弃物。“我们新增了磷泥处理装置，利用新技术将磷泥的回收率由30%提升至90%，每月可回收约20吨黄磷。”谭道炎说。回收后的灰渣可作为肥料企业的原材料，进一步实现了资源的循环利用。
余热发电项目是此次技改的重点项目之一。“经过净化处理的黄磷尾气，通过燃烧产出蒸汽，可以用于汽轮机发电。目前一天发电量超过20万度，一年可达到8000万度电，发一度电的成本不到0.2元。”吉星化工副总经理钟康算了一笔账。
技改赋能，产业焕新。“公司将聚焦黄磷、磷化氢等产业链产品的开发，打造无废化、智能化、高端化、低碳化的产业园区。”屈满意表示。